Digitale Transformation : Rittal Werk Haiger gewinnt Industrie 4.0 Award

Die Ziele der digitalen Transformation in der Industrie sind klar definiert. Es geht um mehr Transparenz, Wissen und Geschwindigkeit. Mit ihrer gemeinsamen Lösung für diese Anforderungen – umgesetzt im Rittal Werk im mittelhessischen Haiger – konnte Rittal mit dem Schwesterunternehmen German Edge Cloud beim Industrie 4.0 Award von ROI-EFESO überzeugen. Rittal fertigt in Haiger mit 250 hochgradig digital integrierten Maschinen bis zu 8.000 Kompaktschaltschränke und Gehäuse pro Tag.

Rittal und German Edge Cloud überzeugten die 30-köpfige Jury aus renommierten Industrie-Führungskräften und Fertigungs-Spezialisten. Basis für die Jury-Entscheidung waren intensive Audits der Spezialisten von ROI-EFESO. „Technologien und Teamgeist werden im Rittal-Werk in Haiger vorbildlich miteinander vereint. Eine komplette Vernetzung vom Kunden bis zur Maschinensteuerung im Shopfloor und ein datengestütztes Lernen bringen das gesamte Unternehmen auch dort voran, wo klassische Automatisierung ihr Limit erreicht“, sagt Juror Jörg Ulrich, Executive Vice President, Head of Operations Region Europe, BSH Hausgeräte GmbH, bei der Preisverleihung: „In Summe setzt Rittals einzigartige Orchestrierung von Mitarbeitern, Maschinen und Daten neue Benchmarks für die Leistungsfähigkeit von Smart Factories.“

„Wir freuen uns sehr über die Auszeichnung einer so fachkundigen Jury. Sie bestärkt uns darin, die Produktion als essenziellen Treiber der digitalen Integration des gesamten Unternehmens zu betrachten. Diesen Weg führen wir konsequent fort“, sagt Marc Sesterhenn, Chief Operations Officer bei Rittal. „Gemeinsam mit den Kolleginnen und Kollegen von German Edge Cloud ist es gelungen, die Daten so zu kontextualisieren, dass wir heute täglich Nutzen aus der neuen Transparenz in der Fertigung ziehen“, ergänzt Moritz Heide, Head of Digital Operations bei Rittal.

In Haiger hat German Edge Cloud ein Virtual Service als Teil des ONCITE Digital Production System umgesetzt. Das System sammelt und strukturiert Daten verschiedenster Quellen, ergänzt sie mit Signalen, Bild- und Sensordaten und macht sie für einen Kreislauf aus Analytics, Alerts und Live-Dashboarding nutzbar: „Die detaillierte Visualisierung der Fertigungsprozesse in nahezu Echtzeit ist ein leistungsfähiges Instrument, um Optimierungspotenziale zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität zu identifizieren“, so Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei German Edge Cloud.

Moritz Heide benennt aus seiner Erfahrung zwei wesentliche Problemlöser für den Weg zur Smart Production. Erstens: Hohe Datenqualität und durchgängige Daten nicht nur innerhalb der Fertigung, sondern auch im relevanten Umfeld. Wenn es gelingt, für Anlagen, Produkte und Fertigungsprozesse je einen vollständigen digitalen Zwilling zu erzeugen und diese klug zu verbinden, sei das ein Hebel auf dem Weg zur Smart Production.

Zweitens: Domänenwissen aus Automatisierung und IT zusammenbringen – menschlich und technologisch. „Wir haben interdisziplinäre Teams im Projekt, Ramp-Up und Support der Systeme gebildet. Die Funktion ‚Call-4-Help‘ mit mehrstufigem Support im System sorgt nicht nur dafür, dass die Teams effizient zum Einsatz kommen. Wir können dadurch die Einsätze und Problemlösungen erfassen und mit Daten aus dem Feld abgleichen, um Ursachen zu analysieren und kontinuierlich besser zu werden“, erläutert Heide.