Retrofit

Wege aus der Obsoleszenz-Falle

Abkündigungen, Updates und Inkompatibilitäten haben ihren Preis: Bis zu 50 Prozent der gesamten Lebenszykluskosten von Produktionsanlagen sind direkt oder indirekt auf nicht mehr verfügbare Ersatzteile, fehlende Software-Updates und andere Obsoleszenz-Probleme zurückzuführen. Wie kann die Industrie dieser Kostenfalle entgehen?

Instandhaltung COGD Lösungen Obsoleszenz Lebenszykluskosten

Derzeit werden schon über 150.000 elektronische Bauteile pro Jahr abgekündigt, schätzt die Component Obsolescence Group Deutschland (COGD). Deren Vorsitzender Wolfgang Heinbach sprach mit AUTlook über fehlendes Bewusstsein, effizientes Obsoleszenz-Management, die Vernetzung der betroffenen Industrien und den ganzheitlichen Standardisierungsansatz SmartPCN.

Nicht verhindern, sondern negative Folgen mindern

Wie lässt sich angesichts immer schnellerer Produktlebenszyklen auf der Komponentenebene bei Anlageninvestitionen noch gewährleisten, dass die notwendige Versorgung mit elektronischen Bauteilen, Hilfsstoffen oder Software über den gesamten Lebenszyklus der Maschine oder des Gerätes sichergestellt ist?

Heinbach: Eine 100-prozentige Versorgungssicherheit hat es im Investitionsgütersegment noch nie gegeben, und es wird sie auch in der Zukunft nicht geben. In Bereichen wie die der Bahn-, Luft-, Schifffahrts- oder industriellen Anlagentechnik erstreckt sich ja oft allein schon der Evaluierungs-, Entwicklungs- und Produktionszeitraum über Jahrzehnte. Anschließend folgt die Instandhaltungsphase, die nochmals 30 und mehr Jahre betragen kann. Über so lange Zeiträume hinweg sieht man sich als Systemhersteller je nach Komplexität des eigenen Produktes oftmals mit hunderten, mitunter sogar tausenden von Änderungsmitteilungen, Produktabkündigungen und so weiter konfrontiert. Realistisch betrachtet geht es in der Praxis also weniger darum, wie man Obsoleszenz verhindert, sondern wie man sich professionell darauf vorbereitet und deren negative Folgen mindert.

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Gibt es allgemein gültige Regeln, Verfahren und Methoden, die sich für alle Unternehmen gleichermaßen eignen?

Heinbach: Ja, Normen wie die IEC 62402:2019, das VDMA-Einheitsblatt VDMA 24903 und die VDI Richtlinie 2882 „Obsoleszenzmanagement“ bieten betroffenen Firmen und Personen hier inzwischen durchaus wertvolle Hilfestellung. Ebenfalls eine große Arbeitserleichterung für alle produzierenden Unternehmen bringt der von Mitgliedsfirmen der COGD über Jahre hinweg entwickelte und immer weiter optimierte sogenannte SmartPCN-Standard, der durch seine Maschinenlesbarkeit das Handling von Änderungs- und Abkündigungsmitteilungen drastisch vereinfacht. Dabei geht es längst nicht mehr nur um die digitale Erfassung der Daten betroffener elektronischer, elektrischer, mechanischer, hydraulischer oder pneumatischer Komponenten. Mit der aktuellsten Version des SmartPCN-Formats lassen sich inzwischen sogar Änderungen bzw. Abkündigungen im Software- und Dienstleistungsbereich, bei Materialien und Hilfsstoffen wie Hydrauliköl, Farben oder Schmierstoffen sowie bei Umweltgesetzen wie REACH und anderen berücksichtigen. Dieser ganzheitliche Standardisierungsansatz erlaubt erstmals die Verknüpfung unterschiedlichster für die Produktion und Instandhaltung eines Produktes relevanter Änderungs-/Abkündigungsinformationen im Unternehmen und schafft so die notwendigen Voraussetzungen für vorausschauendes konzertiertes Handeln. Mit der VDMA 24903 ist das smartPCNFormat bereits offiziell standardisiert; die IEC-Standardisierung ist in Vorbereitung. Aber allein mit Normen, Arbeitsblättern und der Einführung einheitlicher Standards ist es letztlich nicht getan.

Regelmäßiger Austausch der Betroffenen

Sie wollen damit sagen, dass es bei beim Obsoleszenz-Management um weit mehr als nur die Vereinheitlichung von Begriffen und Formularen geht?

Heinbach: Das ist definitiv so. Für die Implementierung, Optimierung und kontinuierliche Weiterentwicklung eines effizienten Obsoleszenz-Managements mindestens genauso wichtig ist nach unseren Erfahrungen der regelmäßige Austausch mit anderen Betroffenen. Nachdem jede Firma anders strukturiert ist und in der Regel auch kaum ein Projekt 100-prozentig dem nächsten gleicht, ist es anfangs meist gar nicht so leicht, aus der Vielzahl der eventuell in Frage kommenden pro- und reaktive Vorsorgemaßnahmen ein auf die Bedürfnisse des jeweiligen Unternehmens oder Projektes optimiertes, ebenso nachhaltiges wie kosteneffizientes Gesamtpaket zu schnüren. Nicht selten führt hier das klassische Best Practice-Prinzip am schnellsten und sichersten zum gewünschten Ergebnis. Das ist sicherlich auch einer der Gründe für die seit Jahren stark steigenden Mitgliedszahlen des COGD.

Wo sehen sie derzeit die größten Defizite im Umgang mit der Thema Obsoleszenz?

Heinbach: Das größte Problem ist, dass sich viele Führungsetagen der Brisanz dieses Problems in seiner vollen Tragweite wohl noch gar nicht richtig bewusst sind. Anfang des Jahrtausends waren es noch wenige 10.000 elektronische Bauteile, die jedes Jahr abgekündigt wurden, letztes Jahr schon über 150.000. Gleichzeitig sind zunehmend auch Leiterplattenmaterialien, Hilfsstoffe, Software-Tools etc. von Obsoleszenz betroffen. Gründe dafür gibt es viele, zum Beispiel veraltete Fertigungsprozesse, Umstieg auf neue Technologien, Einstellungen kompletter Produktlinien aufgrund von Firmenübernahmen oder auch Verbote bestimmter Materialien oder Chemikalien. Letzteres kann sich übrigens als besonders heikel erweisen, denn auch wer seine benötigten Komponenten langfristig auf Vorrat eingelagert hat, ist damit nicht aus dem Schneider. Selbst wenn Inhaltsstoffe zum Zeitpunkt der Einlagerung noch gar nicht verboten waren, kann sich dies nachträglich als großes Problem herausstellen. Im günstigsten Fall haben die in den letzten Jahren deutlich gestiegenen Obsoleszenzen „nur“ zu einem höheren Verwaltungsaufwand geführt. Noch wesentlich teurer kann es allerdings werden, wenn eine einzige fehlende Komponente ein komplettes Redesigns erforderlich macht oder ein obsoletes Bauteil sogar längere Standzeiten in der Produktion oder gar beim Kunden verursacht. Welche Kosten Obsoleszenz tatsächlich verursacht, offenbart sich in der Regel erst bei einer genauen „Total Cost of Ownership“- oder „Life-Cycle-Costing“-Betrachtung. Mitunter addieren sich direkte und indirekte Kosten dann auf bis zu 50 Prozent der Gesamtkosten! Diese erschreckend hohe Zahl unterstreicht den Stellenwert, den das Obsoleszenz-Management bei Herstellern langlebiger Anlagen, Maschinen und Geräte inzwischen eigentlich haben müsste. Doch bis sich diese Erkenntnis bei allen Vorständen, Geschäftsführern und Abteilungsleitern durchsetzt, haben wir als Verband wohl noch einiges an Aufklärungsarbeit vor uns.

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