Lenze : Digitales Engineering: Maschinenkonzepte effizient und schnell umsetzen
Mit Simulation im Digital Engineering und Parallel Engineering lassen sich Maschinenkonzepte effizient und schnell umsetzen – egal ob eine bessere Diagnose, kürzere Entwicklungszeiten oder präzisere Planung bei der Dimensionierung von Antrieben gewünscht ist. Möglich wird dies durch eine interdisziplinäre Entwicklung, bei der die Steuerungssoftware bereits in der frühen Konzeptphase an einer virtuellen Maschine getestet werden kann. Intensive Nacharbeiten lassen sich damit auch deshalb vermeiden, weil Ingenieure aus verschiedenen Disziplinen mit entsprechenden Tools zusammenarbeiten können, die je nach Bedarf jederzeit skalierbar sind.
Steuerungsprogramme einfacher erstellen
Eine leistungsfähigere und flexiblere Maschine erfordert ein kompliziertes Steuerungsprogramm. Das digitale Engineering trägt dazu bei, die Erstellung dieser Programme zu erleichtern, die Vorteile werden mit der Zeit aber noch größer werden. Lenze bietet Unternehmen, die Prozesse vereinfachen, Kosten senken oder den Einsatz von Ressourcen - und die Zeit ihrer Ingenieure - während dieses Prozesses minimieren möchten, Werkzeuge für alle Phasen der Produktion.
Informationsfluss über den gesamten Lebenszyklus von Maschinen und Systemen
Die digitale Transformation der Wirtschaft hat selbstverständlich auch vor dem Maschinenbau nicht Halt gemacht, denn CAD (Computer-Aided Design), CAE (Computer-Aided Engineering) und CAM (Computer Aided Manufacturing) erleben eine Verbesserung ihrer Prozesse durch intelligente Tools, die Aufgaben automatisieren und gleichzeitig den Zeit- und Ressourcenbedarf reduzieren. Um mit anderen Unternehmen auf einem globalen Markt konkurrieren zu können, ist ein effizienter Prozess mit kürzeren Durchlaufzeiten unerlässlich.
Mit dem digitalen Zwilling bzw. der Asset Administration Shell (AAS), auch bekannt als Verwaltungsschale, hat die Industrie ein Konzept entworfen, das diese Entwicklung entscheidend vorantreibt. Das Ziel ist ein ununterbrochener Informationsfluss über den gesamten Lebenszyklus von Maschinen und Systemen. Der erste Schritt umfasst Daten von Modellen in der frühen Entwicklung, dann Maschinendaten während der Produktion, gefolgt von Asset Management sowie Wartung und Reparatur für diese Produktlinie.