Weltmarktführer für Bremssysteme : Knorr-Bremse investiert in Automatisierung in Mödling
Knorr-Bremse Geschäftsführer Jörg Branschädel investiert in die Automatisierung der Produktion und präsentiert einen der Roboter für die Fertigung von Magnetschienenbremsen für Schienenfahrzeuge.
- © Foto: Gregor NesvadbaKnorr-Bremse profitiert vom neuen automatischen Kleinteilelager am Standort Mödling. 16.800 Stellplätze und eine Ein- und Auslagerleistung von 1.000 Behältern pro Stunde und Richtung sind die wichtigsten Eckdaten. Die Versorgung der Produktion erfolgt nun deutlich schneller, Waren können automatisch ein- und ausgelagert werden und statt dem früheren Prinzip Person zur Ware kommt nun die Ware zur Person. Die Mitarbeiter ersparen sich dadurch mehrere Kilometer Gehstrecke pro Tag und Person.
In nur zwei Jahren konnten alle bis dato geplanten Automatisierungen und die Robotik erfolgreich installiert und in Betrieb genommen werden. Peter Radina, Vorsitzender des Aufsichtsrates der Knorr-Bremse GmbH, streicht die Vorteile der Automatisierung hervor: „Durch die erfolgreiche Umsetzung der ambitionierten Automatisierungsstrategie wird ein wesentlicher Beitrag geleistet, um weiterhin wettbewerbsfähig am Standort Mödling produzieren zu können.“
Geschäftsführer Jörg Branschädel ergänzt: „Kernerfolgsfaktor für die Strategie war der frühzeitige Aufbau von Automatisierungstechnik-Know-How am Standort sowie branchenübergreifende Best Practice- und Benchmarking-Besuche bei führenden Firmen. Das lokale Team konnte dadurch eine Vielzahl von Automatisierungsprojekten entwickeln und ist nun auch in der Lage, komplexere Robotikprojekte umzusetzen.“ Bisher wurden mehr als fünf Millionen Euro in die Automatisierung investiert. Weitere Projekte folgen in den nächsten Jahren.
Die Zukunft der Produktion
In der Produktion von Magnetschienenbremsen für Schienenfahrzeuge arbeiten beim Sinterschweißen zwei Roboter zusammen, um den Drei-Schicht-Betrieb Mitarbeiter-freundlicher zu gestalten und die Schweißkapazität zu erhöhen. Wichtige Parameter werden automatisch überwacht.
Beim Gleitschutzventil werden ein mit einem Arbeitsassistenzsystem ausgestatteter Arbeitsplatz und eine roboter-gestützte Prüfzelle für Prüfen, Gravieren und Versiegeln kombiniert. In der Gehäusefertigung erledigt der Roboter zahlreiche Arbeitsschritte von der Rohteilaufspannung bis zur Ablage der fertigen Produkte. Auch dieser Prozess läuft in der dritten Schicht autonom.