Anwenderbericht : igm Robotersysteme: Automatisiert XXL Schweißen

Ein Drittel des Umsatzes erwirtschaftet das igm-Team im Bereich Erdbewegungsmaschinen, ein Drittel machen Waggonhersteller aus, der Rest wird mit Herstellern von LKW-Aufbauten und -Anhängern, Kesselbauern, und Landwirtschaftsmaschinen erwirtschaftet. „Das Geschäft boomt,“ erklärt Otto Auer, Leiter Steuerungstechnik bei igm, „allerdings unter erschwerten Bedingungen. Wir finden kaum noch Programmierer und Automatisierer mit Schweißerfahrung bzw. -wissen – eine Generation, die fast ausgestorben ist.“

Zu den Trends, die igm bei ihren Endkunden feststellt, gehören eine immer größer werdende Produktvielfalt, ein hohes Maß an Customizing, Durchlaufzeiten, die immer kürzer werden und die Tatsache, dass es kaum noch Standards gibt: das Maß an Kundenspezifika war noch nie so groß – auch in dieser Industrie hat Losgröße eins schon längst Einzug gehalten. Auer: „Viel Aufmerksamkeit widmen unsere Kunden Themen wie Vollautomatisierung, Sensorik zur Schweißnahtfindung und -verfolgung, und Simulationen. In unserem Bereich gibt es momentan zum Glück kein Verfahren, das die Schweißtechnologie substituieren könnte, wie etwa 3D Druck oder Kleben“. Neben den üblichen Lieferschwierigkeiten beim Rohmaterial wird die Öko-Energie immer wichtiger (CO2-Fußabdruck).

igm und KEBA arbeiten seit etwa 25 Jahren zusammen. Der Start der Kooperation war die Konzeption eines Gehäuses für ein Handbediengerät und einzelne Sub-Entwicklungen dazu. Vertieft wurde die Kooperation, als igm einen Lieferanten suchte, der in der Lage war, sowohl Steuerungstechnik als auch Antriebsservos für Robotersteuerungen, inklusive erforderlicher Sicherheitstechnik zu liefern. Der Markt verlangte sichere Achsen, sichere TCP (Tool Center Points), und sichere Geschwindigkeiten – die ebenfalls in Normen festgelegt wurden.

Auer: „Das Bottleneck war die Sicherheitstechnik. igm stand also vor der Entscheidung: Entweder wir entwickeln das Safety-Konzept selber oder wir vergeben es extern. Am Markt gab es allerdings keinen ‚fertigen‘ Ansatz, der den Anforderungen von igm entsprach.“ igm screente mehrere Unternehmen, um das Safety-Konzept für sie auszuarbeiten und ihre Entscheidung fiel zugunsten von KEBA. „Ausschlaggebend war die bereits vorhandene Partnerschaft bei der wir uns, gerade bei dem sensiblen Thema Sicherheit, wohler fühlten. KEBA ist für uns ein wichtiger Partner auch deshalb, weil das Unternehmen breit aufgestellt ist: Robotik, Steuerungen, Drives, leistungsfähige Robotik-Safety und das alles in einer offenen Plattform.“

Die KEBA Lösung hat drei Merkmale, die igm sehr wichtig sind. Einerseits setzt KEBA auf EtherCAT als Bussystem (andere Hersteller favorisierten damals andere Bussysteme). Zweitens bietet KEBA eine clevere Lösung zur Übertragung von Encoderdaten der Servomotoren in den Robotern zu den Antriebsreglern im Schaltschrank. Über eine dezentrale Geberbox werden die Signale am Roboter gesammelt und dann via EtherCAT Feldbus übertragen. Das spart jede Menge Verdrahtung und macht die Lösung im ganzen Lebenszyklus robuster und einfacher. Das Konzept von KEBA ist dabei als Produktlösung einzigartig am Markt.

Drittens die Tatsache, dass eine integrierte SPS Bestandteil der Robotersteuerung geworden ist. Davor lieferte igm ein eigenes SPS System mit („Soft SPS“ genannt). Allerdings wollte das Unternehmen sich auf Schweißtechnik als ihre Kernkompetenz fokussieren und hat die Programmierung der SPS ausgelagert. Walter Schimpelsberger, Key Account Manager KEBA: „igm profitiert stark von der KEBA Plattform – und braucht so nicht mehr in Basisentwicklung zu investieren, wie Betriebssystem, Diagnosesystem, Sicherheitskonzept etc. igm verwendet den gesamten Baukasten, was igm erlaubt, sich auf die Kernkompetenzen, nämlich das Schweißen und die eigene, auf Schweißanforderungen optimierte Roboterbahnsteuerung zu konzentrieren.“