Industrie 4.0 : Wie EVVA die flexible automatisierte Fertigung 4.0 realisiert

Das österreichische Center for Digital Production (CDP) aus Wien ist eine der führenden Forschungs- und Entwicklungsplattformen im Bereich Flexible Fertigungsautomatisierung, M-2-M Communication, AI und digitale Produktionsnetzwerke. „Für die renommierte EVVA Sicherheitstechnologie realisierte das CDP ein flexibles adaptives Fertigungssystem, mit dem Sonderanfertigungen nun hochautomatisiert in der gleichen Zeit wie Standardprodukte produziert werden“, so Christoph Pollak, Geschäftsführer des CDP.

Durch die CDP-Lösung, die in intensiver Zusammenarbeit mit dem österreichischen Werkzeugmaschinenhersteller EMCO entwickelt wurde, kann die Fertigung von Sonderteilen bei EVVA um den Faktor 3 beschleunigt werden, ebenso wird damit eine Effizienzsteigerung im Bereich der Serienteile mittlerer Stückzahl erreicht, weil eine gleichmäßigere Auslastung der Fertigungsressourcen erzielt werden kann. „Die hohe Kompetenz für Produktions- und Fertigungstechnik sowie industrielle Digitalisierung vom CDP haben zu einem überzeugenden Ergebnis geführt und belegen, dass wir mit CDP den idealen Partner für unser I 4.0-Projekt hatten“, betont Stefan Ehrlich-Adám, CEO von EVVA.

„Die mechanischen und elektronischen Zutrittssysteme umfassen Standardprodukte, wie Zylinder für Einzelschließungen und Generalhauptschlüsselanlagen, bis hin zu Sonderanfertigungen für Spezialtüren, oder Tore von historischen Gebäuden. Oft ist der Auftrag eine Mischung aus Standardprodukten und Sonderanfertigungen“, so Ehrlich-Adám. „Wir liefern unseren Kunden die Komplettsysteme so rasch als möglich und in höchster Qualität“, so Michael Kiel, Executive Vice President Operations & QM von EVVA. Die Standardprodukte können von EVVA sehr schnell produziert, und je nach Größe der Anlage binnen weniger Tage geliefert werden. Komplexe Sonderanfertigungen hingegen werden maßgeschneidert konstruiert und gefertigt. Die Lieferzeit dieser Komponenten ist aber für die Kundenzufriedenheit und das Einhalten der Gesamt-Zeitpläne wesentlich, eine Reduktion der Durchlaufzeit daher oft wettbewerbsentscheidend.

„Als kundenorientiertes Unternehmen arbeiten wir laufend daran, die Produktions- und Lieferzeiten zu verkürzen. Dafür setzen wir uns das Ziel, eine neue hochautomatisierte Fertigungszelle zu schaffen, die Sonderanfertigungen möglichst genauso schnell, und in der gleichen computergesteuerten Maschine herstellen kann, wie unsere Standardprodukte“, so Michael Kiel, Executive Vice President Operations & QM von EVVA über die Anforderung des Projektes. Als Partner für das Projekt arbeitet EVVA mit den Spezialisten von CDP. „Für das neue flexible adaptive Fertigungssystem von EVVA wurde die Konstruktion, die Arbeitsvorbereitung und die Fertigung automatisiert und computergestützt beschleunigt“, fasst Christoph Pollak, Geschäftsführer des CDP, zusammen. Das CDP definierte das Layout der Fertigungszelle, definierte die Hardware für EVVA und führte die Softwareentwicklung durch, die das Zusammenspiel aller Elemente gewährleistet. Durch die intensive Kooperation mit dem Hause EMCO konnte erstens eine Trockenbearbeitung realisiert werden, die für die Durchgängigkeit des Gesamtablaufes von zentraler Bedeutung ist und zweitens ein Partner gefunden werden, der sich aktiv an der maßgeschneiderten Entwicklung der erforderlichen Machine-2-Machine Schnittstellen beteiligt. „Bei der Konzipierung der Zelle führten wir die gesamte Konstruktion durch, z.B. wie sieht die Zelle aus, wo wird der Roboter platziert und befestigt. Welche Sensoren kommen zum Einsatz, welcher Roboter wird verwendet, welche Spannmittel sind geeignet, um einige Faktoren zu erwähnen“, so Christoph Pollak, Geschäftsführer des CDP weiter. Mit dem flexiblen adaptiven Fertigungssystem „made by CDP“ können (Standard-) und Sonderanfertigungen nun in hoher Form automatisch, autonom und damit schneller erfolgen. Die Geschwindigkeit der Sonderproduktion wird um das Dreifache erhöht, die Produktion der Standardware wird günstiger und die optimierte automatisierte Produktion bringt viele Kostenvorteile. Das Projekt wurde Ende 2018 gestartet. Die erfolgreiche Probeproduktion erfolgte im September 2019. Die Inbetriebnahme der Zelle wurde Ende 2019 gestartet.